截至16日零時，板材煉鋼廠六號轉爐自6日開爐以來共冶煉鋼水209爐，平均供氧時間為14分鐘，超設計水平。
　　該廠六號轉爐投產于2007年7月，為使各系統設備能力滿足當前生產要求，本鋼集團對六號轉爐進行了升級改造。
　　改造自4月1日開始，歷經5個月，于9月6日一次熱負荷試車成功。設備方面的全面改造，能夠保證基礎自動化控制系統的配置要求，且操作維護方便、故障率低、自動化水平高、運行穩定，達到了當前國內領先、國際先進水平。
　　六號轉爐開爐后，該廠及煉鋼作業區相關管理、技術、操作人員緊跟生產節奏，實時了解生產數據，科學管控。此次改造解決了風機運行不穩定等限制轉爐生產的根本問題，滿足了大流量供氧吹煉工藝要求，釋放了轉爐產能。該廠積極優化大流量供氧吹煉工藝，截至目前，每爐鋼平均冶煉周期為14分鐘，班產11~12爐，相比改造前班產提高了1~2爐，已超設計水平，目前，正開展單爐供氧時間13分鐘目標攻關。同時，六號轉爐復吹碳氧積小于0.0020%，降低了鋼水終點氧含量，大大利于降低生產成本。另外，六號轉爐通過回收系統自動化改造，實現了鍋爐自動上水、喉口自動控制，提高了自動化程度，降低了崗位職工的勞動強度。
　　此次六號轉爐改造，環保升級改造是另一個重點。改造后采用先進的濕法除塵工藝新OG法，投入運行后，經過專業部門檢測，煙氣含塵量在20mg/Nm3左右，遠低于國家排放標準。另外，通過對余熱鍋爐進行升壓改造，提高了轉爐蒸汽的品質，滿足了RH鋼冶煉要求，實現了轉爐蒸汽自產自用，提高了轉爐余熱能源的利用率，成為名副其實的“綠色轉爐”。
　　六號轉爐的達產達效，標志著板材煉鋼廠無論是在環保除塵，還是在提升轉爐產能、實現爐機匹配方面，都走在了同行業的前列。