邢臺鋼鐵有限責任公司（以下簡稱邢鋼）深挖企業潛力，強化對標及消除浪費的精益生產管理理念，以預算管理為龍頭，大力推行“日核算、周分析、月檢討工作法”，做到“人人頭上有指標，個個肩上有壓力”，一場全員挖潛降耗活動在全公司“火爆”展開。
 
　　為進一步降低合金成本，煉鋼廠對貴重合金實施精準策劃，經測算某貴重合金加入量減少5公斤，可降低成本6元/噸，技術人員對工藝方案進行再審視，修改投入方式，由轉爐單工序加入變化為轉爐定量加入+精煉爐微調的方式，按照不同品位分鋼種確定參考加入量，實現了合金元素的精準控制，僅3月份該合金成本就降低20萬元。以此為契機，在滿足內控成分要求的前提下，合金成分精準控制成為操作人員的必備要求。
 
　　煉鐵廠開展“查漏洞、堵短板、找差距”活動，要求管理人員查找漏洞不低于5項，作業長不低于3項。針對鐵前搬倒次數和費用的居高不下，成立攻關小組，針對各種不同物料，采取通過短路皮帶直接進倉、料倉直接進倉方式安排主流礦粉直進，對球團、焦炭、噴吹煤要求直卸煤場，禁止出現跨場搬倒現象，搬倒費用明顯下降；結合呂梁建龍對標情況，制定出燒結礦轉鼓強度、粒級的具體要求，持續優化原料配料結構，提升混合料溫度，提升混合料透氣性，使用全焦粉燒結等一系列具體措施，實現了燒結礦產量、質量的雙提升。
 
　　線材廠積極推進預算管理和指標管理，組織崗位成本消耗和過程控制培訓，對產線影響成本的因素掰開來進行一一分析，使職工了解自己的每一步操作對總成本的影響度；同時對工藝浪費進行回頭看，明確工作重點，全面降低燃耗、電耗、水耗，提升成材率，實現成材率與質量、成本的平衡；先后成立降本增效等多個攻關小組，在精品車間五線小規格產能提升中，多部門聯合，對現場軋速、輥環軋制噸位、成品控制情況一一分析，提出改進建議，在9mm規格軋制中，過鋼支數由40支提升到60支左右。
 
　　以研發為重點工作的技術中心，主動參與到“線材成材率攻關”“降低鋼鐵料消耗”等工作中，僅針對線材成材率即確定細化措施41項，明確責任人和完成時間；為發揮員工聰明才智，各單位積極征召“金點子”，合理化建議活動廣泛開展；針對關鍵崗位關鍵指標，則加大了獎懲力度，對崗位人員進行指標正向激勵，加大技術練兵力度，煉鋼將轉爐一次拉碳率作為崗位人員的重要考核指標，吹煉終點溫度和成分命中率大幅提升。