“現在，我廠已經實現了轉爐全爐役復吹，其中四號、五號轉爐復吹壽命達到7000多爐，創歷史最好水平，有效降低了造渣料、鋼鐵料和合金消耗。”這是板材煉鋼廠加速科技創新工作在降成本方面取得的成果之一。據了解，上半年，該廠累計降成本4721萬元，其中依托科技創新降成本比例達50%以上。
　　降成本工作一直以來是企業生產經營管理的“主旋律”。作為本鋼集團生產工藝鏈條的重點工序，板材煉鋼廠立足企業發展大局，瞄準高質量發展目標，以科技創新為突破口，不斷推動企業成本“瘦身”。
　　今年以來，該廠本著“創新突破、激情實干、奮進自強”的精神，積極搭建科技創新平臺，從改變職工觀念入手，倡導全員創新、自主創新,鼓勵全體職工對標行業先進，結合現場實際，多提合理化建議和科技創新、管理創新課題，鼓勵多出專利、多寫論文，并且加大對科技項目的獎勵力度，在全廠營造出科技創新降成本的濃厚氛圍，效果顯著。該廠開展的多項科技創新不僅有效降低了成本，還進一步優化了生產工藝，有些甚至躋身國內同行業先進水平。
　　降低轉爐終點氧含量是該廠降低成本的重要通道。作為該廠的主要經濟指標和技術指標，轉爐終點氧含量一直是備受關注的焦點。為了將這一指標控制在最好水平，該廠技術人員反復調整工藝參數，通過提高復吹冶金效果，提高轉爐吹煉過程動力學條件，使該廠轉爐復吹碳氧積穩定控制在0.0021，達到了國內領先水平。同時，通過提高轉爐復吹效果，提高了轉爐的脫磷效率，為轉爐降低終點含氧量提供了保證。此外，他們還通過采用后攪工藝，優化造渣制度，結合過程智能控制模型等，有效降低了轉爐的終點氧量。上半年，該廠轉爐終點氧含量同比降低64ppm，降成本816.07萬元。
　　降低轉爐供氧時間也是該廠降成本的一項重要指標。該廠技術人員通過研究開發大流量氧槍噴頭，使供氧流量從30000Nm3/h，提高到40000Nm3/h，并且通過一系列相關工藝攻關，穩定了煉鋼冶煉工藝，降低了煉鋼供氧時間。同時，他們結合轉爐復吹工藝，強化轉爐攪拌，提高氧氣利用率，也有效縮短了供氧時間。此外，他們還通過回收系統計等相關系統改造，減少了由于提高流量后煙火外溢現象，為提高流量創造了良好條件。上半年，該廠轉爐的供氧時間達到13.92分鐘，已達到國內領先水平，為進一步降低成本發揮了重要作用。
　　在降低石灰消耗上，該廠也做足功課。他們通過推進復吹工藝，改善煉鋼過程中動力學條件，提高造渣料利用效率，降低造渣料消耗。同時，轉爐采用留渣操作，利用前期早化渣，早去磷，降低石灰消耗。采用轉爐大流量，進一步提高化渣效果，提高石灰利用率，降低石灰消耗。此外，該廠還推行班組競賽制度，將石灰消耗指標與職工收入“掛鉤”，增強職工責任意識，有效減少了造渣料消耗。上半年該廠石灰消耗同比降低5.02千克/噸鋼，對比預算降成本3.36元/噸鋼。
　　在該廠開展的成本攻關項目中，全流程降低鋼水鋁消耗也是重中之重，是降成本工作的重頭戲。該廠通過降低轉爐終點氧含量，碳脫氧替代鋁，RH鋼種煤改渣工藝、降低鋼包下線時間，縮短處理周期等措施，使鋼種的鋁消耗得到有效降低，在提升鋼水質量的同時有效降低了成本。按產量900萬噸計算，目前鋁消耗水平對比2019年全年將節省采購資金3132萬元。
　　一個個科技創新項目的落地，為該廠降成本工作打開了一扇扇窗，同時也在一定程度上帶動了煉鋼工藝水平的進步，形成了不斷壯大的企業發展動力。今年以來，該廠已有多項科技創新成果惠及降成本工作。下一步，該廠將按照既定目標，鎖定影響成本的重要指標，繼續加大科技創新力度，促進企業“瘦身健體”，挖潛增效。